3년 전 처음 플로우 랙 클라이언트와 작업을 시작했을 때 자재 처리 개선 목록의 상위 항목에 거의 포함되지 않는 일관된 문제점을 발견했습니다. 팀이 랙에 있는 제품을 간과하기가 얼마나 쉬운지 말입니다. 우리는 효율성 격차에 대한 해결책으로 플로우 랙을 판매했지만, 고품질 시스템에 투자한 고객의 경우에도 가시성 문제로 인해 효율성이 조용히 약화되었습니다. 저는 창고를 지나가면서 마치 눈에 잘 띄지 않는 것처럼 흐름 경로 뒤쪽에 자리잡은 팔레트를 보고 생각했습니다. 우리는 재고를 숨기기 위해서가 아니라 이동 시간을 줄이기 위해 이 시스템을 구축했습니다. 그 이후로 저는 수십 명의 창고 관리자와 협력하여 플로우 랙 설정을 조정하고, 데이터 기반의 작은 변경 사항을 테스트하고, 사각지대를 명확하고 접근 가능한 재고로 전환했습니다. 동일한 문제로 씨름하고 있다면 실제로 바늘을 움직이는 방법을 제가 배웠습니다.
먼저, 진공 상태에서는 가시성이 존재하지 않기 때문에 플로우 랙이 핵심에서 작동하는 방식을 바탕으로 살펴보겠습니다. 플로우 랙은 뒤쪽에 로드된 상품이 앞쪽 항목을 잡아당길 때 피킹 면으로 앞으로 굴러가는 선입선출(FIFO) 재고 회전용으로 설계되었습니다. 중력에 의한 움직임은 그들의 초능력이지만 가시성이 종종 떨어지는 이유이기도 합니다. 앞쪽 팔레트를 선택할 때 팔레트가 앞으로 끝까지 굴러가지 않으면 팔레트는 차선 앞쪽 정지 뒤에 반쯤 숨겨져 있거나 차선이 너무 깊으면 뒤쪽 팔레트가 자연스럽게 보이지 않게 됩니다. 적재에서 피킹까지 재고 이동을 원활하게 유지하도록 설계된 중력 랙 시스템과 같은 최고의 중력 구동 시스템이라도 기본 설정 및 유지 관리를 건너뛰면 가시성 격차가 발생합니다. 나는 한때 12개의 깊은 흐름 레인을 설치했지만 롤러의 피치를 조정하지 않은 중간 규모의 전자 상거래 고객과 일한 적이 있습니다. 팔레트가 중간에 멈추므로 피킹 담당자는 각 팔레트의 앞쪽 1/3만 볼 수 있으며, 뒤에 있는 느리게 움직이는 SKU를 놓치기 때문에 피킹 오류가 15% 더 많이 발생합니다.
따라서 가시성을 향상시키기 위한 첫 번째이자 가장 기본적인 단계는 플로 랙 디자인을 바닥 공간뿐만 아니라 SKU 프로필에 맞추는 것입니다. 창고에서는 더 많은 재고를 넣을 수 있는 가장 깊은 차선을 선택하는 경우가 너무 많습니다. 하지만 깊이는 가시성과 직접적인 상관관계가 있습니다. 한 달에 10회 이상 회전하는 빠르게 움직이는 SKU의 경우 레인당 4~6개의 팔레트가 가장 적합합니다. 느리게 이동하는 SKU의 경우 최대 2~3개의 팔레트입니다. 왜? 흐름 차선에 저속 이동기의 팔레트 8개가 있는 경우 다섯 번째, 여섯 번째, 일곱 번째, 여덟 번째 팔레트는 정기적으로 차선을 스캔하는 피커의 경우에도 완전히 시야에서 벗어나 있기 때문입니다. 우리는 추가 플로우 랙 스테이션을 추가하는 것을 피하기 위해 깊은 레인을 설치한 고객에게서 이러한 현상이 나타나는 것을 보았습니다. 그러나 백 팔레트가 존재한다는 사실을 아무도 모르기 때문에 재고가 남아 있다는 사실을 알게 되었습니다. 대용량, 고마진 SKU로 작업하는 경우 깊이와 접근성의 균형을 맞추는 시스템을 선택하십시오. 당사의 헤비듀티 중력 팔레트 롤러 랙킹은 약간 더 얕은 차선에서도 팔레트가 고르게 굴러가도록 설계되었으므로 가시성을 위해 저장 밀도를 희생할 필요가 없습니다. 앞서 언급한 동일한 고객은 이동이 느린 차량을 위해 차선 깊이를 8개에서 5개 팔레트로 조정했으며, 한 달 이내에 완전히 잊어버린 휴일 재고 팔레트 3개를 식별하여 잠재적인 상각액을 $12,000의 매출로 전환했습니다.
다음으로, 피킹 페이스에 대한 작고 저렴한 조정으로 큰 차이를 만들 수 있습니다. 저는 가시성 문제의 70%가 플로우 랙의 후면이 아닌 전면에서 발생한다는 사실을 발견했습니다. 팔레트 위치 지정부터 시작해 보겠습니다. 흐름 경로에 팔레트를 적재할 때 팀은 종종 팔레트를 고르지 않게 쌓거나 가장자리에 걸려 뒤에 있는 팔레트가 보이지 않게 됩니다. 우리는 모든 고객의 적재 팀에게 팔레트를 차선 중앙에 배치하도록 교육하여 피킹 면에서 전체 표면을 볼 수 있도록 합니다. 또 다른 빠른 수정 방법은 밝은 색상의 팔레트 라벨과 차선 구분선을 추가하는 것입니다. 일반적인 바코드에 대해 말하는 것이 아닙니다. 모든 팔레트의 전면에 있는 크고 고대비 라벨을 의미하므로 피커는 10피트 떨어진 곳에서 전체 차선을 살펴보고 각 SKU의 재고 수를 계산할 수 있습니다. 위험 물질이나 온도에 민감한 상품을 보관하는 레인의 경우 피킹 면에 컬러 가장자리 테이프를 추가하여 피커가 눈을 가늘게 뜨지 않고도 우선순위가 높은 품목을 즉시 발견할 수 있도록 하는 것이 좋습니다.
조명은 여기서 과소평가된 또 다른 요소입니다. 대부분의 창고에는 머리 위 조명이 있지만 플로어 랙은 중이층이나 기타 저장고에 의해 빛이 차단되는 구역에 설치되어 깊은 차선의 뒷면을 어둡게 만드는 경우가 많습니다. 저는 각 흐름 레인의 뒷면에 작은 모션 활성화 LED 조명을 추가한 고객과 함께 작업했습니다. 배선이 필요 없으며 누군가 접근하면 켜지는 배터리 구동 스트립만 있으면 됩니다. 냉장 보관 고객의 경우 영하 온도 등급의 LED 스트립으로 전환했으며 피커가 손전등을 사용하지 않고도 뒤쪽 팔레트를 명확하게 볼 수 있었기 때문에 피킹 오류가 22% 감소했다고 보고했습니다. 레인당 수정 비용은 50달러이며, 재고 검색에 소요되는 시간을 줄여 몇 주 만에 비용이 스스로 지불됩니다.
장기적인 가시성을 위해 유지 관리도 협상할 수 없으며 이는 플로우 랙의 작동 방식과 관련이 있습니다. 시간이 지남에 따라 플로우 랙의 롤러 베드는 먼지, 부스러기 또는 작은 유출로 인해 막힐 수 있으며, 이로 인해 팔레트 이동 속도가 느려지고 팔레트가 피킹 면에 미치지 못하여 멈출 수 있습니다. 나는 한때 플로우 랙의 롤러 베드가 근처 목재 상점의 톱밥으로 덮여 있어 팔레트가 앞쪽에서 12인치 떨어진 곳에 멈추게 되는 시설을 지나간 적이 있습니다. 피커는 앞쪽 팔레트를 잡고 뒤쪽 팔레트를 남겨두고 일주일이 지나면 새 팔레트가 적재되면서 뒤쪽 팔레트가 더 뒤로 밀려 차선으로 사라집니다. 롤러 베드를 매주 10분 동안 청소하면 이를 방지할 수 있지만, 플로우 랙의 프레임에 작은 청소 일정을 표시하면("매주 월요일에 롤러 청소"라고 적힌 스티커 메모처럼 간단함) 야간 교대 팀이 쉽게 기억할 수 있습니다.
우리는 또한 매우 크거나 부피가 큰 팔레트를 다루는 클라이언트를 대상으로 고용량 저장 시스템 팔레트 흐름 랙 중력 흐름 랙 시스템을 테스트하며, 우리가 강조하는 이점 중 하나는 롤러 설계가 일관된 팔레트 위치 지정을 지원하는 방식입니다. 불규칙한 크기의 팔레트를 사용하는 고객의 경우 대형 기기 상자 또는 직물 롤 팔레트와 같이 비뚤어진 상태로 앉아 인접한 팔레트의 시야를 가리는 경우가 많습니다. 헤비듀티 중력 팔레트 롤러 랙킹의 헤비듀티 롤러는 접촉 표면이 더 넓으므로 무게가 고르지 않은 팔레트도 차선 가장자리로 기울어지지 않고 직선으로 굴러갑니다. 이러한 작은 디자인 세부 사항은 모든 팔레트가 피킹 면에서 시선에 고르게 위치하기 때문에 불규칙한 재고로 인해 발생하는 많은 가시성 문제를 제거합니다.
회전율이 높은 SKU에 적합한 또 다른 전략은 흐름 랙 레인에 맞춰 정렬된 주기 계산 구역입니다. 분기에 한 번 재고를 계산하는 대신 플로우 랙 피킹 면을 구역으로 나누고 일주일에 한 구역을 계산하십시오. 피커가 해당 차선을 정기적으로 확인할 것이라는 사실을 알면 팔레트가 제자리에 있지 않은지 또는 뒤쪽 팔레트가 숨겨져 있는지 알아차릴 가능성이 더 높습니다. 제가 함께 일한 한 고객은 6개월에 한 번씩 모든 플로우 랙 재고를 계산했는데, 그들은 정기적으로 분기당 5-10개의 팔레트를 발견했는데, 이는 레인으로 다시 이동하여 잊혀졌기 때문입니다. 주간 구역 카운트로 전환한 후 그 숫자는 연간 1~2개의 팔레트로 줄었고 피커가 숨겨진 팔레트를 발견하면 네온 스티커로 표시하는 프로세스를 추가하여 적재 팀이 다음 적재 시 팔레트 위치를 조정할 수 있음을 알 수 있게 했습니다.
또한 저는 제가 항상 듣는 일반적인 통념에 대해 말씀드리고 싶습니다. 가시성이 향상되면 차선 뒤쪽에서 더 많은 팔레트가 당겨져 FIFO가 중단된다는 것입니다. 이는 타당한 우려 사항이지만 가시성에 관한 것이 아니라 프로세스에 관한 것입니다. 팀이 차선 뒤쪽에서 먼저 당기도록 훈련받은 경우 가시성은 FIFO 회전만 향상시킵니다. 여전히 앞쪽에서 당기고 있다면 차선이 완전히 보이더라도 회전 문제가 해결되지 않습니다. 가시성은 첫 번째 단계에 불과합니다. 이는 팀이 FIFO를 준수하는 데 필요한 정보를 제공하는 것입니다. 이러한 변화에서 가장 큰 이득을 보는 고객은 가시성 업그레이드와 빠른 팀 교육을 결합한 고객입니다. 즉, 교대 시작 시 15분 동안 모이는 작업을 통해 피커에게 전면 팔레트뿐만 아니라 전체 차선을 확인하고 전면 팔레트가 사라지면 뒤에서 가장 가까운 다음 팔레트를 당기도록 상기시킵니다.
이를 구체화하기 위한 실제 결과에 대해 이야기해 보겠습니다. 작년에 제가 파트너 관계를 맺은 배관 공급 고객은 느리게 움직이는 SKU 12개가 1년 넘게 플로우 랙에 숨겨져 있었기 때문에 80,000달러의 재고 부족으로 어려움을 겪고 있었습니다. 그들은 세 가지 변경 사항을 구현했습니다. 해당 SKU의 레인 깊이를 8개 팔레트에서 4개 팔레트로 줄이고, 각 팔레트에 밝은 색상으로 구분된 라벨을 추가하고, 주간 구역 수를 계산했습니다. 두 달 만에 그들은 죽은 SKU 12개 중 9개를 판매했습니다. 피킹 담당자가 마침내 그 SKU가 있다는 것을 확인할 수 있었기 때문입니다. 또한 피커가 더 이상 재고를 찾기 위해 무릎을 꿇거나 차선 뒤쪽으로 손을 뻗을 필요가 없기 때문에 피킹 시간이 18% 단축되었으며, 앞쪽 팔레트가 비어 있기 전에 뒤쪽 팔레트가 부족해졌을 때를 확인할 수 있었기 때문에 재고 부족이 10% 감소했다고 보고했습니다.
결국 플로우 랙 가시성을 향상시키는 것은 완전히 새로운 시스템에 투자하는 것이 아닙니다(그래비티 랙킹 시스템과 같이 적절하게 설계된 플로우 랙으로 업그레이드하면 장기적으로 이 작업이 더 쉬워지지만). 이는 팀의 작업 방식에 맞춰 작고 의도적인 변경에 관한 것입니다. 이는 흐름 경로 뒤쪽에 있는 팔레트가 단순히 보관되는 것이 아니라 잠재 매출 손실, 보관 공간 낭비, 피킹 팀의 불필요한 노동력 손실이라는 사실을 깨닫는 것입니다. 플로우 랙의 가시성 격차를 해결할 준비가 되었다면 현재 설정을 평가하고 레인 깊이를 테스트하며 재고 요구 사항에 맞는 올바른 솔루션을 찾는 데 도움을 드릴 수 있습니다. 우리는 10개의 흐름 레인을 갖춘 소규모 창고와 500개 이상의 레인을 갖춘 대규모 유통 센터와 협력해 왔으며, 모든 고객은 단순하고 과학적으로 뒷받침되는 가시성 변화를 우선시했을 때 개선을 경험했습니다. 특정 요구 사항에 대해 이야기하고 플로우 랙이 귀하의 작업에 어떻게 작동하는지 확인하려면 당사 팀에 연락하여 의무 사항 없는 상담을 받으세요. 우리는 귀하의 재고가 귀하에게 적합하도록 도와드리기 위해 왔습니다. 그 반대가 아닙니다.
참고자료
- 자재취급산업협회. (2022). 흐름 랙 설계 및 효율성 모범 사례.
- 창고교육연구회. (2023). 자동 및 수동 보관 시스템의 재고 가시성.
- Smith, J.et al. (2021). 팔레트 흐름 저장소의 FIFO 회전 및 가시성 상관 관계. 국제물류경영학회지, 32(2), 512-528.
- 그리어, L. (2022). 냉장 창고 자재 취급: 조명 및 가시성 솔루션. 냉장식품물류저널.
